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  • 实木生产工艺质量"标准",你做到位了吗?

    发布日期:2019-09-16作者:木界网点击:420
    我们都知道,实木生产工艺是非常复杂的。为了保证产品质量,每个企业都会编订相应的工艺标准,用来指导生产。

    收集了关于实木生产及木材加工中对材质的要求和质量标准,以供企业相关人员进行学习与参考。
    当然了,每个企业的生产情况不同,本文所罗列的准则可能存在不相适用或有所偏差的地方,还望大家带有选择、带有思考的阅读。

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    一、木工车间各工序的质量标准
    1.开料质量要求
    断料要求避开大死节、芯材、开裂、黑水纹、蛀虫、腐朽、断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内,零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。
    主要控制点:表面质量、长度、厚度尺寸。

    2.平刨使用质量要求
    零件加工时必须顺木纹纹理方向刨,不能出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。边面角度成90度直角。刨削完的边面必须平整,无凹凸,跳刀,波浪现象。
    主要控制点:表面质量,角度,尺寸,刨削面区分。

    3.压刨使用质量要求
    零件加工时必须顺木纹纹理加工,一次刨削质量控制在2MM内。实木零件角度公差为±1度。
    实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内。实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内。
    主要控制点:表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等。

    4.拼板质量要求
    使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代。对色时,必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度。
    拼板线的大小控制在0.3MM以内,胶水必须均匀分布。拼板件卸下后,在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。

    5.单边锯使用质量要求
    零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内。纵剖面不得出现有明显锯痕。纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。

    6.带锯使用质量要求
    以模具划线为标准,弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右(注:实模大5MM)。锯切瑞头余量保留3-5MM。

    7.出榫质量要求
    零件加工时榫头长度公差控制在(0-0.5MM)内。加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础,加工另一端榫,才能保证内空。加工零件的榫头内空尺寸控制在±0.5MM内。
    零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直。加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工。

    8.锣机使用质量要求
    所用刀具与图纸一致,公差允许0.2-0.5MM内。子母刀的配合允许0.3MM的间隙。开槽公差±0.5MM内,槽深在1MM内。
    所用模具加工后要与大样和图纸规格一致,弧位偏差在0.5MM内,厚度偏差±0.5MM内。加工时不许有跳刀,凹凸不平,逆纹粗糙、崩烂等现象,要求刀形线条顺畅,加工的边面平滑。
    贴木皮板件加工注意正反面,纹理方向不许出现刮花木皮,要保护贴木皮板件。弧形和直线面板或底框外形尺寸公差±0.5-1MM内。有左右的要分清后方可加工。
    主要控制点:弧形,刀形、宽度、厚度、定位尺寸、表面光滑、逆纹粗糙、线刀顺畅、不许崩烂、刮花等。

    9.地锣使用质量要求
    锣槽宽度公差控制在±0.5MM内,深度控制在0.5-1MM内。锣工艺线公差控制在±0.3MM内。工件加工后无起毛、无波浪、无崩烂现象、加工的槽底平滑、工艺线顺畅。分清正反面、左右配对、线刀起止按图或实样。

    10.吊钻、排钻(电钻)使用质量要求
    零部件加工时、要分清上下、左右,纹理方向配对打孔。深孔深度允许±1MM内,孔径±1MM,孔位偏差±0.5MM内,垂直度偏±0.2度以内,螺钉孔深度公差在±1MM内,所有表面注意无崩烂、毛刺等现象。
    多个孔位一次加工的,必须保证孔位深线统一,孔径与工艺图纸一至。
    主要控制点:定位尺寸、孔径、孔深、孔位垂直度、孔位偏差、表面质量、正反面、左右对称等。

    11.精切推台锯使用质量要求
    大小头:长度15MM控制0.5MM以内,1500MM以上控制在1MM内。对角线:1000MM长控制在0.5MM以内,1000-1500MM长控制在1MM以内,1500MM以上控制在1.5MM以内。
    长\宽尺寸公差为±0.5MM。板件四边平直、无崩烂等缺陷。对贴有木皮图案的面板类齐边按图纸尺寸要求精切。
    主要控制点:外形尺寸、对角线、大小头、正反面、锯口崩烂、大小锯口平齐。

    12.燕尾榫机使用质量要求
    榫槽配合公差在0.2MM内。榫尾端无崩烂、开裂现象。分清正反面,左右对称,边面槽平齐。
    主要控制点: 榫槽配合、无崩烂、正反面等。

    13.机砂质量要求
    ①零部件在组装前要达到三级精砂,要求无粗糙,跳刀痕、逆纹机砂痕、针孔痕等现象,崩烂或不平和霉烂处需用AB胶补平、砂平。
    ②达到手感平滑方可流入下工序。所有刀形和工艺线槽及园弧边机砂要顺畅,不变形,对部件组装接口处要砂平。
    ③对有弧形边面位的要顺纹砂光,不留有逆纹毛刺现象。对柜门、抽面板周边机砂削量控制在单边0.2mm内。否则会出现配合小缝大。
    ④对有配合性密缝的边面不能砂磨,否则会变形裂缝。产品零部件不能接触地面,要轻拿轻放,堆放整齐。
    ⑤对于角落位、工艺线等机磨不到位的,需用刮刀刮磨和用物垫拿砂纸顺木纹砂透。
    ⑥定厚机砂工件边时不能歪斜,保证90度角,宽度厚度规格按图要求。控制在负0.3mm内,定厚要顺木纹进料,一次性砂削量控制在0.5mm内,确保无明显跳砂痕。
    ⑦定厚机砂完工件后要分隔各种规格堆放整齐,贴木皮板件要加垫保护,不划伤、不碰伤。零部件补AB胶不能太厚,以面高出2mm为基准。
    ⑧所有零部件机砂第一件完工要首检,签确在批量加工。
    主要控制点:凹凸不平、砂痕、针孔弧形顺畅、不变形目视及用手触摸手感良好。

    14.贴皮封边质量要求
    同套零件的封边需保证是同一种木皮。封边木皮要求无缺陷的材料。封边后不能出现有松动和鼓泡。封边过程中不能刮花木皮,修边注意保护好木皮。
    主要控制点:表面平整,边缘不松动,无鼓泡。

    15.手砂质量要求
    ①所有产品应按木纹的纹路顺向砂光,不可横砂。
    ②所有产品部件(弧形、圆形部件)要求表面手感平整、光滑、顺畅、清爽、棱角倒边均匀,线条要求粗细均匀不变形误差控制在1MM以内。
    ③砂光好之部件要求无虫孔、洞眼、无毛刺、倒欠,无粗横砂印或砂痕,无缺角、砂黑、砂穿、砂凹或变形等不良现象,砂光后不可留有粗糙起毛,撕裂等现象。
    ④封边要砂平,倒角大小一致,不可有割手的现象存在。
    ⑤所有部件或成品的角落砂光一定要到位,有三胺及木皮的不能砂穿或露底材。
    ⑥砂纸使用程序:由粗到细(180---240#)使用,手砂光用180#为标准。
    ⑦如存在以上不良现象必须处理好后方可进入下一工序加工或入库。

    16.组装、总装质量要求
    ①部件组装时要看清图纸要求和来料规格是否与图相符,边条要分清正反面配装及同颜色配装,组框时要用夹具加固后反面打枪钉,有打刀形的打钉时不要钉太出来,以免碰刀。
    ②有贴木皮的芯板木皮纹理方向要求向上。
    ③产品部件安装前,零件必须达到三级精砂,侧板、柜门芯板有刀形的,刀形位要达四级精砂,手感光滑无凹痕方可组装。
    ④框架齿接和榫孔配合连接位需施足胶水,连接缝要控制在0.2—0.3mm之内。
    ⑤部件组装对角线控制在2mm内,钉头要打沉不外露。对异形件的框架组装要使用模夹具来加压组装。
    ⑥装钉饰条时10mm宽以下须钉纹钉,大于10mm以上可钉直钉,钉要顺木纹方向打沉不外露钉头。
    ⑦框架有活动芯板和玻璃的需套模组装,单边缝控制在2mm内,玻璃槽端口连接高低控制在1mm内。
    ⑧整套多门衣柜有贴木皮芯板的柜门,组装前要先配对好纹理和颜色再组装,同一件柜门有上中下芯板的,纹理从下到上要顺畅搭配。
    ⑨多个柜体组合为一个的柜类,单个组装保证角度垂直90度,正面扭曲控制在2-3mm内,外型尺寸控制在1mm内。
    ⑩所有面板与加厚框连接不涂胶水,直接用锣钉抽紧。组装总装胶水要及时擦干净。
    ?整套产品总装时要看清图纸要求,外形对角线控制在2--3mm内,各内空±1--2mm内,外形尺寸控制在±2—5mm内,背板纹理向上,周边台阶位要均匀。框架要砂光定厚方可总装。
    ?组装总装后需检验四只脚是否在一个平面上,公差2mm内组装件完成后要检查,有开裂、崩烂的需补平砂顺。
    ?侧板、顶底框有装加固或连接条的、组装时可比面边底0.5-1mm。
    ?抽屉组装前里面如原材料有缺限的,要用同颜色的油灰补平砂光滑方可组装。
    ?抽屉组装燕尾榫不许有挤裂现象,四边连接要平。枪钉打在前后板上,不许钉在两侧面,对角线公差±1—2mm内,底板好面在里部,差面在底部,底板纹钉只许打2—4个,纹底板不松动,但不许打直钉,三角块加固要涂胶水,一个抽屉只用同材同色的三角块,不掺杂。
    ?抽屉底部有两条导轨的,要控制中间空位前后尺寸一样平行,导轨槽如有深毛刺和逆纹毛刺要清除干净方可组装。
    ?所有零部件要轻拿轻放,不碰伤,贴有木皮的板件中间要垫软物品堆放不划伤。
    ?所有组装件、总装产品第一件完成后要首检,合格后才批量安装。主要控制点:整体尺寸、对角线、框内空尺寸、柜体垂直、木纹向上、锣钉不外露等。

    二、油漆车间产品质量9大检验标准
    所有油漆工序严格按照油漆工艺的规定作业,对色时色板或参照首件样对色操作,不得随意更改工艺流程或加工标准(特别是油漆配比)。

    1.白坯检验
    ①表面有无胶水未擦干净、露钉、穿钉等现象。
    ②贴皮产品有无起泡、重叠、砂穿、碰划伤、脱胶,较大拼缝、缺料或崩缺、表面是否有波浪纹,或凹凸不平的现象。
    ③铣形部份是否完整,砂光是否到位,有无变形现象。
    ④产品接头处有无不平,有无锤印、刀痕、波浪纹、线条是否圆顺平滑,产品不允许有明显变形等现象。
    ⑤如有产品加工不良需及时挑出通知上道工序处理或者本部门处理完成,不允许不良品继续加工下去,影响产品最终质量。

    2.白坯打磨
    ①根据产品特性注意表面钉孔、缺损、崩裂等缺陷,用水性补土适当调色后填充饱满,不漏补,以免影响成品质量。
    ②砂纸型号由粗到细合理使用(180#、240#),不得超过两级使用。
    ③打磨时应顺木纹砂光,不可逆砂、横砂、砂变形、漏砂、泊片砂穿或砂露底材,表面平整光滑,雕花处和有线条处打磨到位,顺畅无毛刺,无凹凸不平等现象。
    ④接口处正面及四边的胶水印全部处理好拼接处有开裂的一定要处理好后方可油漆。
    ⑤工作台面干净整洁,不可有硬物、颗粒,以免划伤产品。
    ⑥产品轻拿轻放,不能在产品表面拖拉,面板之间不能有异物。
    ⑦圆角必须磨顺,不可有锐角、毛边存在。所有产品涂装前粗、细磨必须良好、灰尘必须清除干净,表面要求平整,手感光滑,部件外表无明显的缺陷,灰尘要吹干净,雕花、线条、死角等打磨到位,清理到位,保持产品清爽,细磨后手感不粗糙,如有不良现象存在必须处理完成后方可进行后续加工。

    3.修色
    如果产品基材颜色不一致,需在油漆前对产品进行改色,方可进入下一道工序。

    4.擦色
    用羊毛刷在产品上刷一遍擦色剂后,用抹布顺着纹理擦均匀,收干净,无流挂。夏季1个小时,冬季3个小时可以进行下道工序。

    5.刷油
    ①按公司规定比例调配,喷涂均匀到位,产品部件要厚涂一次。
    ②待干4小时以上方可打磨。
    ③用240#-320#砂纸顺木纹方向打磨,要求打磨到位、光滑平整,线条处无毛刺倒欠等现象, 不允许有打穿现象存在。

    6.底漆
    ①严格按油漆公司规定比例调配,不允许随意配制。
    ②喷底漆时不能有油漆流挂、喷涂不均、气泡、漏喷等现象。
    ③多次喷涂时,间隔时间要足够(PU漆一般2小时以上,NC漆一般在1小时以上)即可打磨加工,底层要充分干燥。
    ④未封边部件不允许有露出板材的现象,必须底漆喷涂到位。

    7.打磨
    ①底漆充分干燥后方可打磨,打磨砂纸规格为180#,操作前先检查是否有油漆不良的现象存在。(如针孔,流油等、打磨到位,无打穿)线条、弧形部分保持流畅,无毛刺等不良现象。
    ②机磨或手磨用180#砂纸(PE漆产品可用120#砂纸)。
    ③打磨到位,要求产品平整、线条、弧度部分保持流畅、不能打穿。

    8.第二次打磨
    ①分别用240#、320#、400#、600#砂纸,先粗后细。
    ②要求产品平整光滑,线条流畅、雕刻死角处打磨到位,表面无打磨机印,砂痕,坑洞,流挂,裂口等不良缺陷。

    9.面漆
    ①修色时色漆配比严格按公司配比执行,不允许随意操作。
    ②修色必须先做好首件经确认合格后方可批量加工。
    ③修色前所有配件打磨、除尘到位,确认合格后方可加工,以免修色后出现返工。
    ④操作方法正确,修色均匀,严格按色板或首件样施工,不能有流色及颜色开花等现象。
    ⑤对色时拿色板顺木纹平行对产品,整体颜色与色板或首件样保持一致,无明显色差。
    ⑥边角、线条及死角部份要修色到位,无露白、色浅等现象。
    ⑦面漆配比严格按公司配比执行,不允许随意操作。
    ⑧喷涂必须均匀,不可漏喷或断层,漆膜要丰满、流平性良好,光泽与公司要求一致。
    ⑨产品正面要求产品手感平整光滑、无发白、无桔皮、无针孔、无流挂、无粒子等涂装缺陷。

    三、包装车间产品质量7大检验标准

    1.尺寸公差
    ①产品各部件的净料规格允许公差为+/-0.5mm。
    ②异形部位公差允许为+/-1—2MM。
    ③成品整体规格公差允许为+/-5MM。

    2.油漆
    ①可视面(正面):色板或合同规定,油漆颜色与色板比较无明显色差,要求表面清爽、平整、无明显粗砂痕、手感光滑、质差在可接受范围内。
    ②A面要求无流挂、针孔、气泡、麻点、露底、发白、毛刺。
    ③亮度符合规定要求,背面(不可见面/隐蔽处、必须保持干净清爽。
    ④可触处,手感光滑平整,无毛刺,无露白基材现象。
    ⑤使用油漆材料达到国家环保规定标准。(由专业机构测试)

    3.材质
    ①可视面(正面):要求无开裂、毛刺、腐烂。
    ②门面、柜面、桌面等表面无明显变形、无凹凸(D08除外、无逆纹等不良瑕疵)。
    ③背面(不可见面/隐蔽处),要求光滑,材质在可接受范围内。
    ④使用人造板达到国家环保规定标准。

    4.产品工艺
    ①所有拼接、胶压等部位不得有开裂、脱胶和可视裂纹。
    ②门、抽面、柜面等重要部位整体无明显变形。
    ③灵活性及牢固度;所有活动部位应推拉转动灵活,到位合缝处可视缝隙不超过1MM;榫眼或螺栓连接的部位必须牢固可靠,摇动和使用时不松动、不开缝(正确使用时门板开关要灵活、方便、无异声、铰链安装要牢固。
    ④抽斗要密缝、结实,敲打无松散的声音,前后宽度一致,对角误差在1MM内。
    ⑤抽屉滑轨推拉平顺,无响声。
    ⑥底脚着地平稳。
    ⑦所有需螺钉加固处钉的尾部必须深入木材至少2-3MM。
    ⑧门缝、抽面缝、四边缝要求一致、对称,缝隙在1.5—2.5MM内(允许公差为+/-0.5MM可以接受。

    5.成品试装
    ①成品试组,对产品整体试组,视其结构,五金,色泽是否符合标准,按说明书之组装顺序进行组立。
    ②抽屉抽拉时滑轨顺畅,且整个柜子的抽屉拉出时长度要一致。
    ③所有包装产品包装前必须左右配好。
    ④组装时五金件要组装到位,不能有少组、漏组的现象。
    ⑤所有门缝,抽缝符合技术部的标准 (2MM)。
    ⑥有弧度的部位与之相关部件弧度要求一致,误差在1-1.5MM内可以接受。

    6.包装
    ①包装的产品板件合理紧凑,不松动,有可能磕碰之部位安全保护措施要到位,不漏包相关部件,左右配对的不错包,不漏敲五金及脚钉等相关部件。
    ②每件产品必须有商标。
    ③所有五金配件、组装图必须齐全。
    ④包装箱内保证干净,箱内部件数量、配件齐全。
    ⑤不良品严禁包装。
    ⑥包装后搬运的过程中应轻拿轻放,切勿碰伤。
    7.外箱
    ①纸箱字迹书写清楚、端正、醒目,保持纸箱整洁、无灰尘、无污染。
    ②箱内所装产品的种类与外箱唛头一致。
    ③封箱时胶带平整、无皱折,粘贴处长短一致,包装带打正不歪斜,保持外箱美观不能有胶带飘飞现象。


    来源:鲁班园


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